不降低石膏干强度而提高耐水性能的石膏专用增强剂

技术领域：

：本发明属于建筑材料领域，涉及一种建筑材料添加剂，具体涉及一种石膏专用耐水增强剂。

背景技术：

：石膏是一种轻质、隔热、低能耗产品，已逐渐成为建筑墙体的主导材料。 不过它也有一个缺点，那就是不防水。 受潮后强度损失60%以上浸水的配方，限制了其使用范围。 特别是建筑石膏是气硬性胶凝材料，耐水性较差，软化系数在0.3左右，湿强度较低，影响了应用范围。 以往，为了提高石膏制品的耐水性，即增加软化系数，可添加有机疏水材料，如有机硅、硬脂酸及其盐、石蜡等，以增加石膏制品的软化系数。石膏要大于0.8（从软化系数的概念上来说，一般大于0.85就是耐水材料）。 软化系数增加，但干、湿强度均有不同程度降低。 该方法是以牺牲石膏制品的干、湿强度为代价获得的，效果并不理想。

发明内容为了克服上述缺点，本发明提供了一种石膏专用耐水增强剂，其不降低石膏的干强度，而是提高了湿强度，提高了石膏制品的耐水性。 本发明的石膏专用耐水增强剂不是有机疏水型的，主要是无机水硬性胶凝材料。 水化产物为硅酸盐凝胶，包裹在石膏晶体的周围，使石膏制品的耐湿强度大大提高，且不降低石膏的干强度。 本发明可以按照如下技术方案实现一种石膏专用耐水增强剂，其特征在于，该石膏专用耐水增强剂主要由无机水硬性胶凝材料和有机减水剂组成。 其中，有机减水剂占无机水硬性胶凝材料重量的0.22%； 石膏专用耐水增强剂细度为0.22%。 无机水硬性胶凝材料由矿渣、磷渣、粉煤灰、硅粉、沸石、硅藻土、白炭黑、硅酸盐水泥中的一种或多种组成。 无机水硬性胶凝材料中的矿渣、磷渣、粉煤灰、硅粉、沸石、硅藻土、白炭黑等都具有潜在的活性，在碱性条件下必须活性强； 硅酸盐水泥是碱性活化剂，提供碱性条件； 矿渣（或磨碎矿渣）、磷渣（或磨碎磷渣）、粉煤灰、硅粉、沸石、硅藻土、白炭黑原料中可以使用一种或多种，​​总用量占70%～占无机水硬性胶凝材料总重量的90%。 硅酸盐水泥可以是成品水泥，也可以是硅酸盐水泥熟料，其用量占无机水硬性胶凝材料总重量的10％～30％。

所述有机减水剂为萘磺酸盐、三聚氰胺减水剂或木质素磺酸盐中的一种或任意两种的混合物。 所述木质素磺酸盐为木质素磺酸钙(简称木质素磺酸钙)、木质素磺酸钠或木质素镁等； 所述的萘磺酸盐可以为对萘磺酸盐甲醛缩合物等。所述的三聚氰胺减水剂可以为磺酸盐。 化学三聚氰胺甲醛树脂等。本发明所用材料均是市售的。 本发明还可以添加缓凝剂(如柠檬酸、硼酸、酒石酸、聚磷酸钠等)、保水剂(如甲基纤维素醚)、疏水剂(如有机硅、硬脂酸钙等)。 。） 如所须。 硬脂酸锌等）及其他添加剂。 本发明的制备方法是将无机水硬性胶凝材料和减水剂分别研磨至过筛，然后按照混合比混合均匀； 或按配比将原料（包括减水剂）混合均匀，然后研磨至筛目。 使用时，可以将本发明的耐水增强剂按石膏重量的10％-50％掺入石膏中。 上述石膏专用耐水增强剂的优选质量配比如表1所示。 表1耐水增强剂配比(单位％) 本发明的有益效果采用无机水硬性材料得到的石膏专用耐水增强剂材料可使石膏专用耐水增强剂获得水分。 石膏制品的软化系数提高到0.8以上，湿强度可提高20°/而不降低干强度。 -190%（石膏中掺入10%耐水增强剂可提高湿强度20-50%；加入20%耐水增强剂可提高湿强度80-110%；加入30%耐水增强剂可提高湿强度增强剂可提高湿强度120-150%；添加40%耐水增强剂可提高湿强度160-190%）。

具体实施方式下面通过实施例来说明本发明。 实施例1YF-1型石膏专用耐水增强剂配方：细磨矿粉80kg，水泥熟料粉20kg，木钙0.5kg。 制备方法：将上述材料研磨成筛状，然后按混合比例混合均匀。 实施例2 YF-1型石膏专用耐水增强剂配方含有矿粉90kg、水泥熟料粉10kg、钠钙2kg。 制备方法：将上述材料按混合比例混合均匀，然后研磨至筛状。 实施例3 YF-2型石膏专用耐水增强剂磷渣60kg，粉煤灰10kg，水泥熟料粉30kg，磺化三聚氰胺甲醛树脂0.2kg，木镁0.2kg。 实施例4 YF-2型石膏专用耐水增强剂磷渣70kg，粉煤灰20kg，水泥熟料粉10kg，磺化三聚氰胺甲醛树脂0.5kg，木质素1.5kg。 实施例5 YF-2型石膏专用耐水增强剂：细磨磷渣80kg，粉煤灰10kg，水泥熟料粉10kg，磺化三聚氰胺甲酸树脂0.3kg。 实施例6 YF-3型石膏专用耐水增强剂矿粉30kg，粉煤灰40kg，白炭黑20kg，硅酸盐水泥10kg，萘磺酸甲醛缩合物0.5kg。 实施例7 YF-3型石膏专用耐水增强剂矿粉50kg，粉煤灰25kg，白炭黑10kg，硅酸盐水泥15kg，萘磺酸甲醛缩合物1.3kg。

-实施例8 YF-3型石膏专用耐水增强剂：细磨矿粉60kg，粉煤灰25kg，白炭黑5kg，硅酸盐水泥10kg，邻萘磺酸甲醛缩合物0.5kg。 实施例9 YF-4型石膏专用耐水增强剂：细磨磷渣40kg，硅灰10kg，硅藻土20kg，硅酸盐水泥30kg，三聚氰胺0.3kg。 实施例10 YF-4型石膏专用耐水增强剂磷渣60kg，硅灰5kg，硅藻土15kg，硅酸盐水泥20kg，磺化三聚氰胺甲醛树脂1.5kg。 实施例11 YF-5型石膏专用耐水增强剂矿粉50kg，粉煤灰iokg，沸石iokg，白炭黑20kg，硅酸盐水泥iokg，萘磺酸甲醛缩合物0.2kg，木质钙1.2kg。 实施例12 YF-5型石膏专用耐水增强剂：细磨矿粉80公斤，粉煤灰5公斤，沸石5公斤，硅酸盐水泥10公斤，对萘磺酸甲醛缩合物0.5公斤。 实施例13 YF-5型石膏专用耐水增强剂：细磨矿粉60公斤，粉煤灰10公斤，沸石5公斤，硅酸盐水泥25公斤，邻萘磺酸甲醛缩合物0.3公斤。 实施例14 YF-6型石膏专用耐水增强剂磷渣70kg，沸石10kg，白炭黑10kg，硅酸盐水泥10kg，对萘磺酸甲醛缩合物0.2kg，木质素钠1.0kg。 实施例15 YF-6型石膏专用耐水增强剂磷渣50kg，硅粉10kg，沸石10kg，硅酸盐水泥30kg，木质素钠1.0kg。

实施例16 YF-6型石膏专用耐水增强剂：细磨磷渣80kg，沸石10kg，硅酸盐水泥10kg，木镁0.5kg。 实施例17 50kg磷渣、5kg硅粉、15kg沸石、5kg硅藻土、5kg二氧化硅、20kg硅酸盐水泥、0.5kg硬脂酸钙、0.02kg柠檬酸、邻萘磺酸甲醛缩合物0.1kg、木质素0.5kg、甲基纤维素醚0.1公斤。 实施例18 矿粉50kg、粉煤灰5kg、硅粉15kg、沸石10kg、硅酸盐水泥20kg、有机硅0.2kg、硬脂酸钙0.5kg、硼酸0.02kg、萘磺酸0.3kg甲醛缩合物kg，甲基纤维素醚O.lkg。 实施例318的制备方法与实施例1相同。 对比例1：E型半水脱硫石膏（建筑石膏）掺入不同外加剂，按标准稠度制作两组标准试件和水的要求。 自然养护28天后，干燥至恒重，测定一组的干抗压强度。 强度，另一组浸入水中48小时，测定饱和湿强度。 对比例1为纯石膏，对比例2、3和4为与有机物混合的石蜡乳液。 计算结果列于表2。 表2 石膏浆料标准试件强度和软化系数结果 对比例2、3、4 添加有机石蜡乳液后，软化系数大幅增加，但干、湿强度也有所下降显著地。

对于与本发明耐水增强剂YF-1混合的应用例1、2、3、4，随着用量的增加，干强度没有明显增加，但湿强度增加较多，且软化系数也增大。 对比例2：将20X耐水增强剂YF-1YF-6掺入建筑石膏中，然后按1:2.5的比例添加石英砂，按标准稠度制备两组标准石膏砂浆试件，在自然条件下养护状况。 28天后干燥至恒重。 一组测试干抗压强度，另一组浸入水中48小时测试湿抗压强度。 对比例5为纯石膏砂浆。 计算结果列于表3。 表3 石膏砂浆的强度和软化系数结果 从上表可以看出，使用不同配比的耐水增强剂可大幅度提高湿强度和软化系数。本发明，起到增强耐水性的作用。 1.一种石膏专用耐水增强剂，其特征在于，所述石膏专用耐水增强剂主要由无机水硬性胶凝材料和有机减水剂组成。 其中，有机减水剂的重量为无机水凝材料。 0.2~2%； 该石膏专用防水增强剂细度为180~325目。 2.根据权利要求1所述的石膏专用耐水增强剂，其特征在于，所述无机水硬性胶凝材料为矿渣、磷矿渣、粉煤灰、硅粉、沸石、硅藻土、白炭黑。 一种或多种类型与硅酸盐水泥组成。 3.根据权利要求2所述的石膏专用耐水增强剂，其特征在于，硅酸盐水泥的用量占无机水硬性胶凝材料总重量的10％～30％。

4.根据权利要求1所述的石膏专用耐水增强剂，其特征在于，所述有机减水剂为萘磺酸盐、三聚氰胺减水剂或木质素磺酸盐中的一种或任意两种。 混合。 5.根据权利要求4所述的石膏专用耐水增强剂，其特征在于，所述萘磺酸盐为对萘磺酸甲醛缩合物。 6.根据权利要求4所述的石膏专用耐水增强剂，其特征在于，所述三聚氰胺减水剂为磺化三聚氰胺甲醛树脂。 7.根据权利要求4所述的石膏专用耐水增强剂，其特征在于，所述木质素磺酸盐为木质素磺酸钙、木质素磺酸钠或木质素磺酸镁。 8、根据权利要求1所述的石膏专用耐水增强剂的制备方法，包括以下步骤：将无机水硬性胶凝材料和有机减水剂研磨至过筛，然后按照权利要求所述的配方混合均匀。 1; 或者直接压制按照权利要求1所述的配方，将无机水硬性胶凝材料与有机减水剂混合均匀后研磨成筛状。 全文摘要本发明公开了一种石膏专用耐水增强剂。 石膏专用耐水增强剂主要由无机水凝材料和有机减水剂组成； 其中，有机减水剂占无机水硬性胶凝材料重量的0.2～2％； 石膏专用耐水增强剂的细度为180～325目。 本发明的石膏专用耐水增强剂可以在不降低石膏干强度的情况下，大幅度提高石膏制品的湿强度和软化系数。 文献号/公开日期2009年1月14日申请日2008年9月1日优先权日9月2008年12月1日 发明人 丁大午、万建东、刘丽娟、唐修仁、唐少林、徐红英 申请人：江苏省一夫新材料科技有限公司